連鑄機設(shè)備的工作環(huán)境異常惡劣，尤其是二冷室溫度高、水汽大、氧化鐵多，扇形段處于低速、重載的工作狀態(tài)，保持二冷室扇形段軸承的良好潤滑是一件很困難的事。

某煉鋼廠的5#連鑄機二冷室內(nèi)油氣潤滑大約有152個潤滑點。投產(chǎn)初期由于存在設(shè)計缺陷，局部輥子潤滑不好，導致鑄坯產(chǎn)生劃痕影響鑄坯表面質(zhì)量，下面介紹一下具體的改進：

1、對油氣潤滑系統(tǒng)的管路進性了改造，實現(xiàn)分流、分段控制。

2、混合器到潤滑主管的油管、風管接頭密封改為錐面密封。因為平面O型圈密封效果不好，而且材料耐高溫性差，泄漏較多，導致油耗較高。

3、將氣源介質(zhì)由壓縮空氣改為氮氣。由于壓縮空氣壓力低且不穩(wěn)定，系統(tǒng)不清潔，污染混合器。將氣源改為氮氣，系統(tǒng)增設(shè)過濾裝置，不僅提高了清潔度等級，而且壓力穩(wěn)定并有大幅提高，達到0.4～0.6MPa，符合油氣潤滑系統(tǒng)的使用要求。

4、根據(jù)現(xiàn)場實際情況，優(yōu)化了油氣潤滑保壓時間和間隔時間，爭取用最經(jīng)濟的油耗使軸承取得最好的潤滑效果。

5、提高線下設(shè)備檢修質(zhì)量，集中力量處理二冷室油氣潤滑泄漏。線下另建一套油氣潤滑打壓系統(tǒng)，對線下維修扇形段，振動臺備品進行打壓，保證備品質(zhì)量合格；利用一切主機停澆機會處理二冷室的漏點，將可控漏油降至最低。

通過對油氣潤滑系統(tǒng)的改造，大大降低了故障次數(shù)及泄漏量，也不同程度提高了相關(guān)設(shè)備的使用壽命。現(xiàn)在油氣潤滑油耗由過去的每天540~720L降到每天不到130L；因潤滑不好而下線的扇形段也明顯減少，扇形段的使用壽命也提高到了6個月。而且油氣潤滑系統(tǒng)運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，故障率極低，鑄坯質(zhì)量也大大提高。

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